Prozesswärme

Thyssenkrupp nimmt größte Filteranlage für Sintererzeugung in Betrieb

Mehr als 44.000 extrem feine Filterschläuche, jeder knapp 3 m lang – hierdurch strömt die Abluft des Sinterbandes 3 in Duisburg-Schwelgern. Daraus ergibt sich eine Tuchfläche von über 45.000 m2, in der winzige Staubpartikel eingefangen werden. Was am Ende dabei herauskommt, beschreibt Bauherr Carsten Rokitt so: „Die Luft ist sauberer als das, was ein Großstädter auf der Straße einatmet.“ Für die Umweltsituation in Duisburg ist die jetzt erfolgte Inbetriebnahme der Gewebefilteranlage, der weltweit modernsten und größten für die Sintererzeugung, ein wesentlicher Fortschritt.

Sie übernimmt eine zusätzliche Abgasreinigung und sorgt damit für eine weitere, beträchtliche Verringerung der Staub-Emissionen im Umfeld des Stahlstandortes. Allein in dieses Projekt hat die Stahlsparte von Thyssenkrupp etwa € 46 Mio. investiert. Darüber hinaus sind verschiedene Modernisierungen im Bereich des Sinterprozesses in Schwelgern vorgenommen worden, sodass das Gesamtpaket inklusive der neuen Filteranlage rund € 65 Mio. umfasst.

In einer Sinteranlage werden feinkörnige Eisenerze mit Koks und anderen Stoffen wie Kalk vermengt, erhitzt und so zusammengebacken. Dieses Gemisch wird zerkleinert und danach abgekühlt. Der fertige Sinter ist u. a. wegen seiner großen Gasdurchlässigkeit sehr gut für den Einsatz im Hochofen geeignet, wo er zusammen mit anderen Stoffen zu Roheisen erschmolzen wird. Zur Herstellung des Sinter-Kuchens ist Saugluft erforderlich, die nach dem Prozess mit Staub beladen ist. Dieser wird bislang schon zum größten Teil durch mehrere herkömmliche Elektrofilter eingefangen und gelangt so nicht nach draußen. „Unsere Elektrofilter haben bereits eine sehr gute Leistung. Um jedoch auch noch den geringen Reststaub-Anteil nach dem Elektrofilter einzufangen, haben wir dem existierenden Elektrofilter einen Tuchfilter nachgeschaltet“, betont Carsten Rokitt, der bei Thyssenkrupp Steel Europe für die Sinteranlage zuständig ist. „Mit diesem zusätzlichen Filter können wir uns bei der Entstaubung noch einmal deutlich verbessern und unseren eigenen Ansprüchen einer sauberen Umwelt weiter gerecht werden.“

Die Sinteranlage auf dem Werkgelände im Duisburger Norden besteht aus drei Sinterbändern, auf denen das Erz-Koks-Gemisch zusammengebacken wird. Im Herbst 2011 war bereits ein nachgeschalteter Tuchfilter für das kleinste der drei Bänder in Betrieb gegangen. Bereits 2014 hatte der Stahlhersteller rund 20 % weniger Staub ausgestoßen als 2010. Jetzt folgte die 32 m hohe Reinigungsanlage für das größte der drei Bänder. Dort fließt die Luft, die den Elektrofilter zuvor schon durchlaufen hat, noch einmal durch eine Ansammlung zehntausender, extrem feiner Gewebeschläuche, in denen auch Feinstaub hängen bleibt. Die neue Anlage entstaubt stündlich bis zu 1,3 Mio. m3 Abluft. „So wird nahezu der komplette Sinterstaub eingefangen. Hinter den Filtern hat man also wirklich saubere Luft und das heißt weniger Staub in Duisburg und Umgebung“, erklärt Andreas Theuer, Leiter Umwelt- und Klimaschutz bei Thyssenkrupp Steel Europe.

Nach den guten Erfahrungen mit dem ersten Gewebefilter hat die Stahlsparte von Thyssenkrupp die neue Filteranlage mit derselben Technologie ausgestattet. Bis zum Jahr 2020 soll auch der dritte Gewebefilter für das letzte Sinterband fertig sein, der derzeit in Planung ist. „Durch diese Maßnahmen werden größere Mengen Staub zusätzlich eingefangen“, ist Theuer überzeugt. „Wir erwarten uns daher einen großen Effekt auf die Luftreinhaltung und einen bedeutenden Schritt zur Verbesserung der Luftqualität in Duisburg.“

Neben der Errichtung der hochmodernen Filteranlage sind weitere Modernisierungen im Bereich der Sinteranlage in Schwelgern erfolgt. Dazu gehören Instandsetzungen von Rohrleitungen und des Feinkoksbunkers sowie verschiedene Maßnahmen zur Ertüchtigung der Sinterbänder. „Die Arbeiten sind während des laufenden Betriebs ausgeführt worden. Trotz dieser Schwierigkeit konnte das Projekt mit der Unterstützung vieler Mitarbeiter in der vorgegebenen Zeit umgesetzt werden“, lobt Rokitt.

(Quelle: thyssenkrupp Steel Europe AG)

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